¿Cómo reducir la rotura de bloques de hormigón durante el transporte?

Para cualquier fabricante de productos de hormigón, no hay nada más frustrante que producir un lote perfecto de ladrillos y que estos lleguen a las instalaciones del cliente astillados, agrietados o desmenuzados.

Los daños durante el transporte son un devorador de ganancias oculto en la industria de materiales de construcción. No se trata solo del costo del material perdido, sino también del costo del reenvío, la eliminación de residuos y, sobre todo, el daño a la reputación de su marca.

Si bien no puede controlar las condiciones de la carretera ni los hábitos del conductor del camión, sí puede controlar cómo se prepara su producto para el viaje. En esta guía, exploramos las causas fundamentales de las roturas y cómo la automatización moderna, en particular las soluciones avanzadas de embalaje, puede prácticamente eliminar los daños durante el transporte.

Antes de solucionar el problema, debemos comprender la física. Los bloques de hormigón y los adoquines suelen romperse durante el transporte debido a tres factores principales:

1. Vibración: La vibración constante de bajo nivel hace que los ladrillos sueltos se froten entre sí (abrasión).
2. Impacto: Las paradas repentinas o los baches provocan "cargas de choque" que desplazan toda la paleta.
3. Pérdida de compresión: si el embalaje se afloja, la integridad estructural del cubo falla, lo que provoca su colapso.

¿La solución? Inmovilización. Hay que convertir una pila de ladrillos individuales en una sola unidad sólida e inamovible.

Solución 1: Flejado de alta tensión (la columna vertebral)

La forma más eficaz de evitar el movimiento individual dentro de una pila es mediante flejes de alta tensión. El flejado manual suele fallar porque los operarios no pueden aplicar de forma constante la fuerza necesaria para sujetar los productos de hormigón pesados.

Aquí es donde un Máquina flejadora automática de ladrillos se vuelve esencial.

Flejado horizontal: esto une las capas, evitando el efecto de "abanico" donde las capas superiores se deslizan durante los giros.

Flejado vertical: esto asegura la carga al pallet (o capa base), garantizando que la pila no salte cuando el camión golpea un bache.

Por qué es importante la automatización: SenKoLos sistemas automatizados de utilizan tensor servocontrolado. Esto garantiza que la correa esté lo suficientemente tensa para sujetar los bloques con seguridad, pero sin que se astillen las esquinas del producto, un equilibrio prácticamente imposible de lograr manualmente.

Consejo profesional: para adoquines de alto valor, utilice protectores de esquinas de plástico que la máquina inserta automáticamente para evitar daños en las correas.

Solución 2: El «campo de fuerza» del envoltorio elástico

Si bien el flejado proporciona estabilidad estructural, no protege contra la abrasión superficial ni los elementos ambientales. Si sus bloques están "desnudos", el polvo, la lluvia y los residuos de la carretera pueden deteriorar su apariencia incluso antes de llegar a la obra.

Integrando una Máquina de envoltura elástica En su línea ofrece dos capas de protección:

Contención de carga: La película aplica una fuerza interna (fuerza de contención) que impide que los bloques se muevan. Incluso si una correa se afloja ligeramente, la película mantiene todo en su lugar.
Impermeabilización: Mantiene el producto seco y limpio, lo cual es crucial para los bloques arquitectónicos de colores.

Solución 3: Sin palets (el enfoque moderno)

Los palés de madera suelen ser el eslabón más débil de la cadena logística. Se rompen, acumulan humedad y sus superficies irregulares pueden provocar grietas por tensión en la capa inferior de ladrillos.

Las fábricas más avanzadas están avanzando hacia Embalaje de ladrillos sin palets.

Cómo funciona: Mediante un sistema especializado de flejado y cubismo, la máquina crea orificios específicos en la capa inferior de la pila de ladrillos para que entren las púas de la carretilla elevadora. A continuación, toda la pila se fleja extensamente (flejado en 4 direcciones) para crear un cubo autoportante.

El beneficio:
Elimina el costo de compra y reparación de pallets.
Reduce el espacio vertical en el camión, lo que le permite enviar más producto por carga.
Elimina el riesgo de que los clavos o astillas de las paletas dañen el hormigón.

Solución 4: Optimizar el curado antes del envío

Incluso los mejores Línea de envasado de bloques de hormigón No se puede salvar un ladrillo que no se ha curado adecuadamente.

El envío de hormigón "verde" (hormigón que no ha alcanzado la resistencia suficiente) es una receta para el desastre. Asegúrese de que su programa de producción permita un tiempo de curado adecuado (o curado al vapor) antes de que el producto entre en la línea de envasado. Un bloque completamente curado puede soportar la alta tensión de las flejadoras automatizadas mucho mejor que uno verde.

Reducir las roturas no se trata solo de conducir con cuidado; se trata de diseñar una solución de embalaje que pueda soportar los rigores de la carretera.

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